在高速切削加工中，除了刀具材料和刀具几何参数的选择外，还要采取不同的切削路径才能得到讲好的切削效果。切削路径优化的目的是提高刀具耐用度及切削效率，获得最小的加工变形，

提高机床走刀利用率，充分发挥高速加工的优势。刀具的高转速和机床的高进给以及高加工速度，可大大提高金属的切除；高速切削可减小切削力率；高速切削热大部分由切削带走，工件发热少；高速切削减少振动，可提高加工质量。

 

      走刀方向的优化，在走刀方向的选择上以曲面平坦性为评价准则，确定不同的走刀方向选取方案；对于曲率变化大的曲面以最大曲率半径方向为最优进给方向，对曲率变化小的面，以单条刀轨平均长度最长为原则走刀方向。刀位轨迹生成按照刀位路径尽可能光滑的要求选择加工策略，选择合适的插补方法，保证加工面残留高度的要求，采用过度圆弧的方法处理加工干涉区，这样在加工时就不需要减速，提高加工效率。柔性加减速和断刀的机率选取合适的加减速方式，减少启动冲击，保持机床的精度，减少刀具颤振。快速粗加工和半精加工，提高了加工效率；高速高精度加工硬切削代替光整加工，表面质量高，形状精度提高，比EDM加工提高效率50%，减少手工修磨。硬切削加工最后成形表面，提高了表面质量、行政精度不仅表面粗糙度低，而A表面光亮度高，用于复杂表面的加工更具优势；避免EDM加工产生的表面损伤，提高模具寿命20%。